'Chiuso

NILES-SIMMONS ha sviluppato il concetto di lavorazione "Closed-Door-Machining" per soddisfare i requisiti sempre crescenti coinvolti nella produzione di parti e componenti complessi e di alta precisione inizialmente per l'industria aeronautica.

Questo concetto consente la lavorazione completa dei pezzi in un processo continuo all'interno di una macchina e senza alcun intervento da parte dell'operatore. È applicabile a diversi tipi di pezzi che, storicamente, dovevano essere prodotti in diverse fasi di processo su macchine diverse.

Quando si utilizza il concetto di "lavorazione a porta chiusa", un pezzo grezzo viene bloccato nella macchina e, dopo diverse procedure di bloccaggio e riserraggio completamente automatiche, può essere rimosso come pezzo completamente finito. La lavorazione avviene ininterrottamente e, a seconda della complessità del pezzo, i turni possono essere sovrapposti più volte durante il ciclo.

Poiché il processo viene eseguito in modo completamente automatizzato, il tempo associato alle procedure ad alta intensità di manodopera per la movimentazione delle parti tra diverse macchine viene eliminato e le operazioni intermedie di stoccaggio delle parti possono essere ridotte. Allo stesso modo, anche i compiti degli operatori si riducono poiché sono necessarie meno macchine e sono necessari meno interventi da parte dell'operatore.

Integrando tutte le tecnologie necessarie in un'unica macchina, quali tornitura, fresatura, foratura, perforazione di fori profondi, filettatura per alesatura di bottiglie, dentatura a creatore, power skiving, rettifica e misurazione, non è necessario utilizzare singole macchine specifiche, il che porta a un sistema di produzione notevolmente più efficiente in termini di costi a lungo termine.

Per l'implementazione del concetto NILES-SIMMONS ha introdotto diverse nuove tecnologie di lavorazione e misurazione. Il sistema raggiunge un'elevata precisione affidabile del processo <5 µm mediante l'uso della misurazione delle parti in scansione utilizzando il sensore di misurazione Renishaw SPRINT e la compensazione automatica dell'utensile dopo il taglio di misurazione. Oltre a SPRINT sono disponibili anche altri sensori di misura tattile come Renishaw RMP60 o RMP600 per eseguire altri compiti di misurazione.

La scansione in macchina utilizzando la sonda SPINT è in grado di rilevare errori di forma delle caratteristiche che verrebbero persi utilizzando i sistemi di attivazione a tocco.

Allo stesso tempo avviene anche la misurazione di tutti gli utensili necessari, sempre in modo completamente automatizzato all'interno della macchina utilizzando un sistema di misurazione a contatto per utensili fissi e un sistema di misurazione laser ottico per utensili assialsimmetrici.

Per soddisfare l'elevato numero di utensili richiesti da utilizzare, è possibile configurare due magazzini utensili lato testa e contropunta con una capacità fino a 144 utensili ciascuno per servire l'unità di tornitura-fresatura multiasse. Il cambio degli utensili può avvenire automaticamente da entrambi i lati nell'area di lavoro.

In alternativa, per lavorazioni specifiche è possibile applicare un magazzino aggiuntivo per il contromandrino o la slitta per barra di alesatura laterale contropunta. Questo caricatore per utensili lunghi ha un massimo di 16 posizioni per cartucce per utensili lunghe. Anche questi utensili lunghi vengono scambiati automaticamente nella seconda slitta.

Gli utensili lunghi fino a due metri di lunghezza possono essere azionati con un'elevata pressione del refrigerante fino a 300 bar e rispettivamente con un'elevata portata fino a 150 l/min. Di conseguenza, qualsiasi esigenza di foratura profonda può essere soddisfatta come parte di un processo estremamente stabile e affidabile. Il liquido di raffreddamento a temperatura controllata può essere programmato con controllo della pressione o del volume e monitorato tramite sensori.

Per l'ottimizzazione della superficie dei pezzi è possibile integrare nella macchina anche operazioni di rettifica. La mola può essere sostituita, misurata e ravvivata in modo completamente automatizzato. Per la scintilla sono disponibili anche sensori. Il liquido refrigerante, che deve essere posizionato vicino al processo, è controllato e posizionato da un asse NC separato e programmabile.

Una macchina altamente equipaggiata con unità di tornitura-fresatura, slitta per barra di alesatura, torretta (in basso), mandrino principale e contromandrino, nonché lunette e unità di cambio utensile può essere configurata con un massimo di 32 assi NC. A causa di questa complessità, è essenziale un sistema CAD/CAM con post processore integrato.